项目背景

　　随着新技术的发展，针对工厂日常管理经营上，有了更多的管理要求，在“智慧工厂+无人工厂”的管理模式下，为摆脱传统工厂日常的工作更多依托于人员的管理模式，佛吉亚广州工厂采用全新的移动办公模式，通过全新的移动办公平台，将现有的工厂管理业务搬到线上，并结合工厂现有的专业业务系统，打造一个全新的办公管理模式，以解决生产过程中问题发现不及时、生产设备检维修保养不及时、安排工作任务不合理、数据无预警等内容。最终通过一个全新的系统平台，结合现有的线下管理模式以及已有的专业系统设备，采用数据整合、业务整合、管理创新的模式，打造一个工厂区域管理的数字化智能协同平台。
 

　　业务痛点

　　目前在工厂车间的管理业务，绝大部分公司是靠人为来操作管理，人为的管理模式存在数据不准确，业务不及时等风险，对于生产车间管理，一旦业务管理不及时、处理不当，将会带来的是生产事故。

　　很多企业在建设智能工厂过程中，建设了很多业务系统，ERP、MES、PLM等，但是实际过程中业务无法打通， 数据无法高效协同， 需要通过一个业务平台将数据整合汇总进一步通过智能前端、移动平台将工作任务推向前台，

　　实现数字化管理服务。
 

　　解决方案
 

　　
　　数智化移动工厂：

　　通过蓝图我们可以看出，佛吉亚2019年以来重点数字化的核心场景包括：Tooling模具管理、设备巡检管理、Top5、QRCI任务处理、月度优先项及任务处理、工厂预警消息提醒等。在E-Manufacture系统建设成功之后，依托于全

　　新的管理平台，可以将佛吉亚广州工厂日常工作更加高效协同的管理在一起，并通过全新的移动互联手段，让工厂员工可实时查看每天工作任务、了解工作进度、设备模具状态实时跟进等，同时通过移动大屏、PC大屏将工厂工作内容进行监控播报，管理者可实时跟进厂区内每个区域工作班组的工作状态和管理状态，让管理触手可及。
 

　　关键应用场景
 

　　预警消息：

　　采用全新移动办公平台实现快速预警、快速报备、快速响应、快速处理等一系列业务，预警内容包括Product 预警、Maintenance 预警、Eleveling 预警、Estorage 预警等。
 

　　
　　Tooling模具管理：

　　包括模具的基础数据、模具状态、模具记录、模具维修保养等，同时针对模具保养分级保养、定期保养、保养计划等多种管理模式，并对保养的进度和模具设备健康状态采用实时图表进行展示，最终实现模具的全生命周期管理。
 

　　
　　设备巡检管理：

　　日常生产过程中设备巡检工作管理，设计包括设备台账、保养、预警分析、数据集成采集等。

　　管理者可通过工厂布局图设置设备巡检点位、巡检路线等。工厂员工可使用手机进行扫码，填写设备巡检信息 。
 

　　Top5：

　　定义不同指标区域单元(GAP)的工作指标，并对指标项相关数据进行多维采集，同时采用移动看板、大屏模式针对工作执行情况进行实时监控，除了指标数值以外，每天可以去做某指标的PDCA，未完成的PDCA数量将在上个界面中进行闪烁提示。
 

　　QRCI任务处理：

　　针对工厂现场质量问题的处理，包括问题录入、上升机制、问题上板/上质量墙，以及快反清单跟进等操作过程，针对不同等级的质量问题，处理过程也会不一样，通过线上问题处理过程的把控，结合线下文档输出的方式来实现质量问题处理的有效监督与跟进;
 

　　月度优先项：

　　针对工厂、部门、班组等各级组织每月计划任务的信息、任务分配、任务计划、任务流程、任务记录等内容进行系统化记录，并针对工作项内容进行实时监控和优先级规划。
 

　　客户价值
 

　　提升业务效率

　　通过智能的工作任务安排和GAP指标化管理，厂区员工工作效率提升60%，采用智能预警提醒，预警通知准确率提升80%。
 

　　实现全流程闭环管理

　　在云枢平台发起流程的当前界面，流程的执行人、审批人可以随时发起关于流程的建议、流程的故障等事项，而且会自动生成流程代办，抄送给流程管理人员以及流程制度部的监管部门，形成一个流程持续优化的闭环。
 

　　智能预警，智数管理

　　通过E-Manufacture，实现了厂区内模具、设备的全生命周期管理，并结合最新技术和管理模式，实现设备的状态的跟踪预警。基于E-Plant Tour、E-Tooling、E-QRCI等全方位数字化管理，让数据指导生产、优化生产。
 

　　全方位自助服务，实现智慧协同

　　突破传统工厂管理模式，采用数据集成、业务集成、系统集成等模式，对现有工厂管理模式进行优化，最终实现厂区内管理的智慧协同。